快速更换工装,节省时间

在任何数控机床上手动更换刀具都不是一个及时或有益的过程。通常情况下,更换一个标准支架的工具最多需要5分钟。把这些时间加几次,你的生产时间突然就增加了很多分钟。

随着CNC机床和切割工具技术先进,有更多的多功能工具可用于帮助您避免换刀。但是,有时它不可行,需要多种刀具更改。幸运的100年微已经开发出一种革命性的新方法来加速工具显着变化。

什么是Micro-Quik™工具系统?

在Micro 100在Micridian,Idaho,Idaho的世界级磨削设施开发了Micro 100 Micro-Quik™工具系统作为所有Micro 100硬质合金工具保持在相同的标准和紧密宽度。

快速改变系统,带有Micro 100镗杆

快速更改工具系统允许高度可重复的工具更改,可节省无数小时而不会牺牲性能。该系统将独特的刀架与独特的工具设计相结合,以提供高度可重复和准确的结果。

每个快速更换工具夹具都有一个定位/锁定固定螺钉,可固定工具和定位引脚,有助于对准工具以进行重复性。卸下工具可以简单地松开固定螺丝并插入其更换。

从快速更改系统中删除工具

在换刀期间,工具后部的精密接地斜面与工具架内的定位销对齐。从该位置到工具尖端的距离在紧密的公差下高度控制,这意味着Micro-Quik™工具系统可确保非常高的刀具长度和中心线可重复性。如上所述在图像中所见,所有快速更换工具的“L4”维度保持一致。查看下面的视频,用于演示Micro 100 Micro-Quik™系统的操作!

快速更换工具

使用Micro 100的Micro- quik™快速更换工具系统最明显的好处是更容易更换工具而节省时间。通过使用快速更换夹具与快速更换工具相结合,可以很容易地将更换工具的时间从5分钟减少到30秒以下,从而使更换工具的时间减少90%。这对系统来说是一个重大的好处,但是一旦工具也在机器中,也会有好处。

如上所述,从每个工具柄上的位置点到工具尖端的距离很受到高度控制,这意味着无论您插入到支架中的哪种类型,都将保持不变。这允许您对工具有信心,并且不需要额外的触摸关闭,这是另一个主要的节省时间。

各种各样的镗杆和快速变化系统

通过从工作流程中删除额外的触摸关闭和工具,您还可以减少人类或机器错误的机会。不正确的触摸关闭或刀具更改错误可能导致昂贵的机器崩溃并导致严重的维修和停机时间。使用Micro 100 Micro-Quik™快速更改工具系统,初始设置变得更加容易,允许您在每个运行中达到循环开始按钮。

通过对工具进行一些简单的更改,持有配置并采用Micro-Quik™系统,您的商店可以节省数千次节省更少的机器停机时间并增加部分生产。要了解有关Micro 100 Micro-Quik™切割工具和工具架的更多信息,请访问(此处的URL到快速更改页面)。

镗杆几何形状对切削操作的影响

镗孔是一种转动操作,允许机器师通过内部钻孔的多次迭代来制造预先存在的洞。它与传统钻井方法有很多优势:

  • 能够经济有效地钻出标准尺寸以外的井眼
  • 制造更精确的孔,因此更严格的公差
  • 一个较大的完成质量
  • 机会在孔本身内创建多个维度

镗杆尺寸说明

耐碳化物镗杆,如所提供的耐用碳化物镗杆100年微,有几个标准尺寸,赋予工具基本的功能,从内孔除去材料。这些包括:

最小内径(D1):工具切割端的孔的最小直径,以完全适合内部而不在相对侧接触

最大钻孔深度(L2):工具在不与柄部接触的情况下所能到达孔内的最大深度

柄直径(D2):与工具架接触的工具部分的直径

总长度(L1):工具的总长度

中心线偏移(f):工具尖端与shank的中心线轴之间的距离

工具选择

为了最大限度地减少刀具偏转,因此刀具故障的风险,重要的是要选择一个具有略微大于其旨在切割的长度的最大孔深度的工具。最大化镗杆和柄部直径也是有益的,因为这将增加工具的刚性。这必须平衡,留下足够的空间来撤离。这种平衡最终归结为无聊的材料。较低的进料速率和切割深度的更耐料材料可能不需要多个用于剥离的空间,但可能需要更大且更刚性的工具。相反,具有更积极的运行参数的更柔软的材料需要更多的芯片疏散空间,但可能不需要作为工具的刚性。

几何形状

此外,它们有许多不同的几何特征,以充分处理在这个加工过程中作用在刀具上的三种力。在一个标准的镗孔操作中,最大的这些力是切向的,其次是进给(有时称为轴向),最后是径向的。切向力垂直于前刀表面,将刀具推离中心线。进给力不会引起偏转,但会推回刀具并平行于中心线。径向力将工具推向孔的中心。

镗杆几何图表

定义镗杆的几何特征:

鼻子半径:工具切割点的圆度

侧隙(径向间隙):角度测量鼻子的倾斜相对于平行于工具中心线的轴线

结束间隙(轴向间隙):相对于垂直于工具中心线的轴线测量端面倾斜的角度

侧倾角:测量侧面侧面侧面侧面的角度

返回角度:测量背面与工件的中心线相对倾斜的程度的角度

侧浮角角度:测量底面离工件有多远的角度

结束浮雕角度:测量端面相对于垂直于刀具中心轴线的直线的倾斜程度的角度

镗杆几何特征

几何特征对切割操作的影响:

鼻子半径:大鼻径径向与工件接触,延长工具的寿命和切削刃,留下更好的表面。然而,由于该工具更接触到切向和径向切割力,太大的半径将导致颤动。

这种特征影响切割动作的另一种方式是确定通过切向力击中的大部分尖端。这种效果的幅度在很大程度上取决于饲料和切割深度。切割和鼻角的不同组合将导致较短或更长的切削刃长度暴露于切向力。整体效果是边缘磨损程度。如果仅将切削刃的一小部分暴露于大力,则它将比较长部分屈服于相同力的速度更快地磨损。这种现象也发生了端部切削刃角度的增加和减少。

端部切削刃角度:当在正Z方向上切割时,端部切割角的主要目的是间隙(移动到孔中)。这种间隙允许鼻径为工具和工件之间的接触点。增加正方向上的端部切削刃角度降低了尖端的强度,但也降低了饲料力。这是必须找到尖端强度平衡和减少的另一个情况。重要的是要注意,可以根据钻孔的类型来改变角度。

侧倾角:鼻角是一个几何尺寸,确定通过切向力击中的大部分切削刃,但侧耙角度决定将力被重新分配到径向力中。正锐角是指较低的切向切削力,如允许更大的剪切动作。然而,由于留下鼻角和侧释放角度的材料较少,因此该角度不能太大。

返回角度:有时称为顶部犁角,固体碳化物镗杆的背锐角是接地,帮助控制工具端部的芯片流动。此功能不能太尖锐的角度,因为它会降低工具强度。

侧面和最终浮雕角度:与末端切削刃角度一样,侧面和端部释放角度的主要目的是提供间隙,使得工具非切割部分不会摩擦工件。如果角度太小,则工具和工件之间存在磨损的风险。这种摩擦导致刀具磨损,振动和表面光洁度较差。角度测量通常在0°和20°之间。

总结了镗杆的几何形状

镗杆具有少量整体尺寸,允许孔的钻孔而不将工具支架运行到工件中,或者在接触后立即打破工具。耐碳化物镗杆具有各种角度,这些角度不同地分配3种切割力以便充分利用该工具。最大化工具性能需要选择合适的工具以及适当的进给速率,切割深度和RPM。这些因素取决于孔的尺寸,需要去除的材料量,以及工件的机械性能。