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镗杆几何形状对切削操作的影响

镗孔是一种转动操作,允许机器师通过内部钻孔的多次迭代来制造预先存在的洞。它与传统钻井方法有很多优势:

  • 能够在标准钻尺寸外面的经济高效生产孔
  • 制造更精确的孔,因此更严格的公差
  • 一个更大的完成质量
  • 有机会在镗孔内部创造多个维度

镗杆尺寸说明

实心硬质合金镗杆,如所提供的100年微,有一些标准尺寸,可提供从内部孔中移除材料的工具基本功能。这些包括:

最小孔径(D1):工具切割端的孔的最小直径,以完全适合内部而不在相对侧接触

最大钻孔深度(L2):工具在不与柄部接触的情况下所能到达孔内的最大深度

柄直径(D2):刀具与刀架接触部分的直径

总长度(L1):工具的总长度

中心线偏移(f):工具尖端与shank的中心线轴之间的距离

工具的选择

为了最大限度地减少刀具的挠度,从而降低刀具失效的风险,选择一种最大孔深仅略大于拟切削长度的刀具是很重要的。它也有利于最大限度地镗杆和杆直径,因为这将增加工具的刚性。这必须与留出足够的空间让芯片疏散相平衡。这种平衡最终归结于材料的无聊。具有较低进给速度和切割深度的较硬材料可能不需要那么大的芯片空间,但可能需要更大更硬的工具。相反,具有更强运行参数的软材料将需要更多的空间来排屑,但可能不需要工具的刚性。

几何图形

此外,它们有许多不同的几何特征,以充分处理在这个加工过程中作用在刀具上的三种力。在一个标准的镗孔操作中,最大的这些力是切向的,其次是进给(有时称为轴向),最后是径向的。切向力垂直于前刀表面,将刀具推离中心线。进给力不会引起偏转,但会推回刀具并平行于中心线。径向力将工具推向孔的中心。

镗杆几何图

定义镗杆的几何特征:

鼻子半径:刀具切削点的圆度

侧隙(径向隙):角度测量鼻子的倾斜相对于平行于工具中心线的轴线

结束间隙(轴向间隙):测量端面相对于垂直于刀具中心线的轴线倾斜的角度

侧倾角:测量工具侧面倾斜的角度

后倾角:测量背面相对于工件中心线倾斜程度的角度

侧浮角角度:测量底面离工件有多远的角度

结束浮雕角度:测量端面相对于垂直于刀具中心轴线的直线的倾斜程度的角度

镗杆几何特征

几何特征对切割操作的影响:

鼻子半径:大鼻径径向与工件接触,延长工具的寿命和切削刃,留下更好的表面。然而,由于该工具更接触到切向和径向切割力,太大的半径将导致颤动。

这一特性影响切割动作的另一种方式是确定切割刃被切向力击中的程度。这种效应的大小在很大程度上取决于进给量和切割深度。不同的切割深度和尖头角度组合将导致切削刃暴露在切向力下的长度或长或短。整体效果是边缘磨损的程度。如果刀刃只有一小部分暴露在大的力下,它的磨损速度会比刀刃的更长部分暴露在同样的力下要快。随着端部切削刃角的增大或减小,也会出现这种现象。

端刃角:当在正Z方向上切割时,端部切割角的主要目的是间隙(移动到孔中)。这种间隙允许鼻径为工具和工件之间的接触点。增加正方向上的端部切削刃角度降低了尖端的强度,但也降低了饲料力。这是必须找到尖端强度平衡和减少的另一个情况。重要的是要注意,可以根据钻孔的类型来改变角度。

侧倾角:鼻角是一个几何尺寸,决定了多少切削刃被切向力击中,但侧前角决定了多少力被重新分配为径向力。正前角意味着较低的切向切削力,因为允许更大的剪切作用。然而,这个角度不能太大,因为它牺牲了切削刃完整性,留下较少的材料的鼻子角和侧浮雕角。

后倾角:有时称为顶部前倾角,整体硬质合金镗杆的后前倾角被研磨,以帮助控制切削刀具末端部分的切屑流动。这个特性不能有太尖锐的正角度,因为它降低了工具的强度。

侧和端浮雕角度:与末端切削刃角度一样,侧面和端部释放角度的主要目的是提供间隙,使得工具非切割部分不会摩擦工件。如果角度太小,则工具和工件之间存在磨损的风险。这种摩擦导致刀具磨损,振动和表面光洁度较差。角度测量通常在0°和20°之间。

总结了镗杆的几何形状

镗杆具有少量整体尺寸,允许孔的钻孔而不将工具支架运行到工件中,或者在接触后立即打破工具。耐碳化物镗杆具有各种角度,这些角度不同地分配3种切割力以便充分利用该工具。最大化工具性能需要选择合适的工具以及适当的进给速率,切割深度和RPM。这些因素取决于孔的尺寸,需要去除的材料量,以及工件的机械性能。

4个基本角舍入端铣刀决策

圆角立铣刀通常用于给工件增加一个特定半径,或在精加工操作中去除尖锐的边缘或毛刺。在选择立铣刀之前,仔细考虑以下因素。选择正确的工具将导致一个强大的工具,使用寿命长,和所需的尺寸质量的部分。选择错误可能会导致部分不准确和低水平的体验。

选择正确的先导直径为你的角圆立铣刀

拐角圆形磨机

导频直径(上图中的D1)决定了工具的局限性。当先导直径更大时,该工具能够下入较低的速度。但在较小的先导直径下,该工具可以运行得更快,因为它的有效刀具半径更大。根据半径与先导比,有效刀具直径由以下公式决定:

当半径/先导比< 2.5时,有效刀具直径=先导直径+半径
对于半径/导频比率≥2.5,有效的刀具直径=导频直径+ .7倍半径

由于在半径后面添加了材料,较大的先导直径也比较小的先导直径有更多的强度。当在狭窄的狭缝或孔洞中工作时,可能需要一个较小的引航员来清除间隙。更小的引线也允许在加工时更紧的转弯一个角落里

喇叭或非喇叭圆角机

在一个零件上放置一个完整的半径有可能在工件上留下一个台阶或一个过切。如果工具没有完全插入或有,就可能发生这种情况轻微的跳动或振动。在飞行员和肩部上略微5°火炬在工件上平滑地混合半径,并避免留下过度切割。

一个喇叭角圆立铣刀留下不完整的半径,但允许更多的宽恕。此外,这个工具留下了一个清洁表面饰面并且不需要第二次精加工来清理残留的痕迹。非扩角半径在工件上留下一个完整的半径,但需要更多的设置时间,以确保没有步骤。

2槽和4槽终端磨机

前面或后面

选择角圆立铣刀和后角圆立铣刀之间的位置,你要加工的部分。一个后角圆立铣刀应该被用来把一个半径的部分的面积面对相反的方向作为主轴。虽然材料可以旋转,并使用前角圆立铣刀,这增加了不必要的时间和增加的循环时间。当使用后角圆立铣刀,确保你有适当的间隙,头直径,并使用正确的长度。如果间隙不够,则需要对工件进行调整。

拐角圆形磨机

槽数

拐角圆形铣刀通常在2,3和4中提供长笛风格。2长笛样式通常用于和有色金属材料,尽管3凹槽正迅速成为这些材料的更受欢迎的选择,因为它们比钢更软,所以可以采取更大的芯片,而不会影响工具的寿命。在加工钢材时应选择凹槽,通过将磨损分散到多个齿上来延长刀具寿命。4笛版本也可以运行在更高的饲料相比2或3笛工具。

总结了圆角立铣刀的选择

最佳的圆角立铣刀因工而异。一般来说,选择最大导径的工具是最好的选择,因为它具有最大的强度,并且由于其更大的有效切削齿直径而需要更少的功率。如果工件允许有一个不完整的半径,一个喇叭角圆角机是首选的混合目的,因为这允许更多的宽恕,并可以节省设置时间。如果没有,然而,一个非喇叭角圆角机应该使用。通常情况下,选择长笛的数量归结为用户的偏好,很大程度上。较软的材料通常需要较少的凹槽。当材料变得更硬,长笛的数量你的工具应该增加。

用于加工复合材料的理想工具

复合材料

如果一种材料由至少两种独特的成分组成,当这些成分组合在一起时,可产生对许多不同应用有益的物理和机械性能,则该材料被分类为复合材料。作为基体材料的粘合剂填充第二材料的颗粒或纤维,作为增强剂。强度、重量和刚性的结合使复合材料在汽车、航空航天和发电行业非常有用。通常颗粒增强复合材料的基体材料是某种形式的塑料,而增强材料是玻璃或碳颗粒。这些有时被称为“填充塑料”,通常是非常研磨性的材料。许多复合材料是由不同的纤维取向层状而成,这增加了材料的强度,称为纤维增强复合材料。

加工复合材料时的常见问题

  1. 复合层的分层
  2. 毛边的纤维
  3. 纤维撕下
  4. 刀具磨损不均匀
  5. 由于“竞争”材料,表面光洁度差

这些问题都是由复合材料产生的独特条件引起的,并且可以非常棘手纠正。同时切割多种材料组合的简单事实引入了许多因素,使得难以击中合适工具的正确平衡以及适当的运行参数。以下工具样式为广泛的综合问题提供了解决方案。复合钻井应用程序可以面对同样的问题,适当钻孔选择也能有所帮助。

直槽立铣刀

直槽复合刀具通过向径向施加所有切削力,消除典型螺旋切削刃的轴向力,可防止分层材料的分层。提高了剪切作用,剪切纤维的高正前角和偏心解除,提高了边缘寿命。浅增加操作可以使用该工具执行,但最大的好处是在周边铣削应用中。

直槽立铣刀

压缩刀具

压缩刀由剪切和下降螺旋。切割长度的顶部具有左侧切割牙齿,左手螺旋。切割长度的下部具有右侧切割齿,具有右侧螺旋。这产生相反的切割力以在切割分层复合材料以防止分层,纤维拉出和沿着表面的毛刺时稳定材料去除过程。工件的顶部和底部的压缩保持层叠的粘合在一起。

压缩切割器端磨机

Chipbreaker刀

的Chipbreaker刀非常适用于粗加工和分析复合材料,具有高百分比的纤维填充物。凹口屑剪切纤维和缩短芯片,以改善材料疏散。这种专门的几何形状对于保持芯片小而避免在切割器周围的纤维芯片的“嵌套”。

复合材料切屑机

金刚石切割立铣刀

金刚石复合切削刀具有两种不同的几何形状:端铣刀的风格钻机磨坊。虽然立铣刀风格的工具是中心切削,但钻头风格有140°的点角,使其更适合切入切削。这是伟大的清除口袋在复合材料板中间。

金刚石切割端磨机用于复合材料

复合材料用立铣刀。金刚石切割式立铣刀

用于复合材料的金刚石切割钻机

复合材料的端铣刀 - 钻石切割磨机风格

立铣刀和钻铣刀在外径上有相同的向下切割几何形状。这种钻石刀具的名字来源于左牙和右牙的组合。该工具主要是一种剪切式的几何形状,可以有效地对高纤维增强或填充复合材料进行粗化和轮廓化,并可以破坏碎片并剪切纤维。

钻石削减了栗架风格

钻石切割工具具有更高的长笛计数,其中一些可能直觉地认为会导致更好的完成,但这不是这种情况,因为这一系列工具包含右手和左手牙齿。剪切纤维的能力增加和留下较差的折磨之间的权衡。Chexbreaker风格的工具,虽然没有像剪切纤维那样有效,最终是针对相同目的而设计的,但由于所有的长笛都面向相同的方向,叶子更好地完成。

复合修整器

复合修整器具有优化的几何形状,以完成复合材料。一个缓慢的螺旋和高槽计数,更多的接触点,最终通过最大限度地减少纤维增强和分层材料的磨损,实现光滑的光洁度。

用于复合材料的整理铣刀

有涂层还是没有涂层?

复合材料,特别是那些带有玻璃或碳纤维的材料,具有特别的研磨性,有磨损硬质合金工具刃口的倾向。如果希望达到最好的工具寿命和保持锋利的切削刃,那么选择非晶态金刚石涂层工具是最好的选择。这种薄涂层提高了其未涂层对应物的润滑和耐磨性。使用CVD工具金刚石涂层在极端情况下可以非常有益,当光纤填充百分比非常大。这是一个真正的金刚石涂层,提供了最佳的耐磨性,但略微较小的尖锐的切削刃,因为它是更厚的涂层。PCD金刚石工具提供了最佳的工具寿命。如果它是钎焊到硬质合金柄的固体钻石晶圆,并且可以保持任何金刚石工具的最尖锐的边缘。但是,PCD仅限于直槽,并且可以以更高的价格出现。

复合材料因其令人印象深刻的强度重量比而在当今制造业中得到越来越多的应用。这种增长刺激了切削复合材料的创新技术,如上所述的刀具选择。Harvey Tool的多种几何形状可以帮助任何机加工车间解决复合切削的应用,并将继续为这类制造问题提供突破性的解决方案。

加工胶状材料的提示

机械师在制造胶状材料时面临许多问题和挑战。这些材料包括低碳钢、不锈钢、镍合金、,铜,金属含量高。胶石材料具有生产长,弦乐的芯片的趋势,并且容易创造内置边缘。这些常见问题会影响表面光洁度,刀具寿命和部分公差。

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带有叠加边缘的连续芯片

连续切屑是刀具切割材料时形成的长带状切屑,沿刀具切削刃形成的剪切平面分离切屑。这些芯片以恒定的流动沿刀具表面向上滑动,形成一个长而细的芯片。切削时产生的高温、压力和摩擦都是导致粘屑粘附在切削刃上的因素。当这个建立的边缘变得足够大,它可以打破留下一些多余的材料在工件上,或凿工件留下一个较差的表面光洁度。

冷却剂

在加工胶状材料时,使用大量的冷却剂有助于温度控制和排屑。温度是建筑边缘背后的一个重要驱动力。温度越高,堆积物越容易、越快地形成。冷却剂将保持当地温度较低,并可以防止材料的工作硬化和磨损。长而细的碎片有可能“嵌套”在工具周围,导致工具故障。冷却剂将有助于将这些芯片分解成更小的碎片,并通过闪蒸冷却使它们远离切割动作,导致芯片破裂成更小的碎片。冷却剂应直接应用于刀具和工件的接触区域,以达到最大的效果。

工具接触

运行参数

工具应不断进入工件。允许工具停留会导致工作加固并增加陷入困境和建立边缘的机会。组合较高的进给速度和较低的速度也应该用来保持材料去除率在一个合理的水平。增加进料速度对温度的提高要小于速度的提高。这与切屑细化和工具切割材料而不是摩擦材料的能力有关。

顺铣

顺铣是首选的方法,因为它比工具将更多的热量导入芯片。使用爬坡铣削,首先产生最大的切屑截面,使刀具更容易切割材料。当刀具穿透工件时,摩擦产生的热量被转移到芯片而不是刀具上,因为芯片最厚的部分能够容纳比最薄的部分更多的热量。

爬研磨

初始工件接触

突然的,巨大的力的变化,比如当一个工具开始接触一个工件时,对工具的寿命有负面的影响。使用弧形刀具路径来初始接触材料,可以在切削力和热量逐渐增加的情况下提高稳定性。像这样逐渐进入工具的方法总是比突然直接进入工具的方法更可取。

工具的选择

应选择具有锋利和坚固切削刃的工具来加工粘性材料。螺旋有专门设计的工具不锈钢使您的工具选择过程容易。

此外,选择一种对你要加工的材料有正确涂层的工具将有助于保护切削刃,并导致比没有涂层的工具更低的形成边缘或擦伤的机会。具有较高槽数的刀具可以在多个切削刃上扩展刀具磨损,延长刀具寿命。在粘性材料中,工具磨损并不总是线性的;一旦出现一点点磨损,刀具失效就会相对较快地发生。在第一次出现磨损迹象时更换工具可能是必要的,以确保零件不会报废。

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粘性材料总结

每种材料的加工方式略有不同,但要想成功完成任何工作,了解刀具切削工件时发生了什么,以及这对刀具寿命和光洁度的影响,将有很长的路要走。通过为材料选择正确的工具和涂层,并遵循上面提到的技巧和技术,可以最小化边缘和多余的热量。最后,在开始加工操作之前,一定要检查机器的跳动并确保最大刚度。

保持紧公差的提示

在制造大型生产经营中,最大的困难机械师体验是在孔,墙壁和螺纹中持有必要的公差。通常,这是一个迭代过程,可能是乏味和压力的,特别是对于犯有没有经验的机械师。虽然每项工作都具有独特的挑战,但有拇指规则可以遵循,以确保您的部件达到其准确性需求。

什么是容忍?

公差是零件或刀具上允许的尺寸范围内的变化量。在创建零件打印时,工装公差不能被忽视,因为工装公差会导致零件的变化。零件公差必须相同,如果不大于刀具公差,以确保零件精度。

刀具公差常用于刀具的最关键尺寸,如刀具直径、切削长度、刀柄直径和总长度。在为作业选择刀具时,关键是要选择一个品牌,它遵循严格的公差标准和可靠的批对批一致性。制造商像哈维的工具螺旋解决方案突出显示许多关键工具尺寸的公差,并彻底检查每个工具,以确保其满足规定的公差。下面是用于哈维工具的微型铣刀线 - Square - Stub&Standard

公差

公差有助于创造重复性和专一性,特别是在一个即使是千分之一英寸也能成就或破坏最终产品的行业。这对于微型工具尤其真实,其中哈维工具是经验丰富的设计和制造工具直径小于0.001 "。

如何使用宽容?

当观察一个公差时,有一个上尺寸和一个下尺寸,这意味着工具的尺寸可能会偏离的范围——既高于也低于它所说的尺寸。在下面的例子中,一个。030″刀具直径工具的尺寸范围将在。0295″和。0305之间的任何地方。

加工公差

在钻孔作业中保持公差

孔通常要求最紧的尺寸公差,因为它们通常是为了与配合件完美地对齐。要保持公差,首先要测试机器和工具的跳动。这个简单,但经常被忽视的步骤可以节省机械师大量的时间和挫折。

发现演习

发现演习允许钻头有一个非常精确的起点,最大限度地减少行走或偏离所需的路径。这可以是特别有益的加工不规则表面,在那里访问一个孔的完美位置可以更困难。

发现演习

钻孔器

铰孔适用于任何非常严格的公差要求,因为很多微型铰刀有比钻头更紧的公差。例如,哈维工具的微型铰刀的公差为+.0000″/-.0002。用于未涂层选项和+.0002″/-。0000″为AlTiN涂层工具。铰刀在其倒角边缘进行切割,将孔内的材料清除到最小程度,最终目标是使其达到合适的尺寸。由于铰刀的刃口非常小,该工具的芯径较大,因此是一种更刚性的工具。

微型铰刀

加工墙壁时保持紧张的宽度

小心偏斜

在加工壁难以偏转时保持公差,或者当施加力时的工具经历曲率。在由于偏转引起的墙上出现角度,选择达到的工具以允许沿工具颈部的较少偏转。此外,采用更多轴向深度的切割和机器,步骤在处理过程中对工具施加较小的压力。对于表面光洁度公差,可能需要长凹槽工具以最小化留在零件上留下的刀具路径的证据。有关最小化偏转的方法的更多信息,请阅读工具偏转及其补救措施 工具偏转

角半径端铣刀

拐角半径端铣刀,因为它们不具有锋利的边缘,所以会比方形磨机更慢。通过利用拐角半径工具,将最小化刀具边缘的压裂,从而导致每个切割边缘上的压力分布。由于方形工具上的锐利边缘更耐用,并且由于该点的应力集中而易于破裂,因此拐角半径工具将更加刚性,因此易于引起容差变化的易感性。出于这个原因,建议使用具有转角半径型材的粗加工工具和具有边缘容差的方形轮廓的整个装订器。在设计部分并记住制造时,如果墙壁的潜力与具有方形边缘的墙壁相对的墙壁,则具有半径的壁允许更容易的可造型和更少的工具变化。

在穿线时保持紧公差

使线程宽容是芯片疏散。疏散筹码是一个常见的问题;如果在螺纹操作之前未拆下孔内的芯片,则可以在螺纹上导致螺纹内的振动和颤动的刀具尖端。这将降低线程的连续性,同时还改变接触点。线程的不连续性可以是通过并且失败的差异之间的区别,因为穿线通常是在加工时的最后一个应用程序,因为加工减少损坏线程时,它还增加了来自其他应用的孔中剩余的芯片的可能性。

公差总结了

如果您在保持紧公差的过程中仍然遇到麻烦,请咨询Harvey Tool或Helical Solutions技术团队,因为这个问题可能存在于您的机器之外。温度和湿度会改变材料的粘性,并会导致工件膨胀和收缩。此外,建筑物的基础会因外界温度而膨胀和收缩,这可能会导致主轴跳动上升和不规则振动。

轮廓考虑因素

什么是轮廓?

轮廓部分意味着在不规则或不平整的表面上创造一个精细的完成。相异完成一个平面或甚至部分,数控轮廓涉及到一个圆角,弯曲,或其他独特形状的部分的精加工。

数控轮廓和五轴加工

五轴机床特别适合轮廓应用。因为轮廓涉及一个复杂或独特的部分的精加工,多轴运动与五轴加工允许工具进入难以触及的区域,以及遵循复杂的刀具路径。

最新进展

先进的CAM软件现在可以为机械师应用程序编写G-Code(创建完成部分所需的逐步程序),这大大简化了轮廓应用程序。简单地说,现在的软件处理这个步骤,而不是花几个小时为应用程序编写代码。尽管有这些进步,大多数年轻的机械师仍然被要求在他们职业生涯的早期编写自己的g代码,以获得对机器和他们的能力的宝贵的熟悉。对许多人来说,CAM软件是一种随时间而来的奢侈品。

先进的CAM软件的好处

1.增加节省了时间
因为轮廓需要非常具体的工具运动和快速变化切削参数在美国,机械师不必自己编写复杂的代码,可以节省宝贵的准备时间,并减少加工停机时间。

2.减少周期时间
生成的G代码可以通过删除应用程序中的冗余来切断几分钟的循环时间。CAM软件而不是将不需要它的部分的面积轮廓,而不是依赖于不需要它的部分,或者已经被加工,以确定需要加工时间和注意力来最大限度地提高效率的特定区域。

3.改进的一致性
在一致性和处理复杂设计的能力方面,与SolidWorks等CAD软件打包的CAM程序通常是最好的。CAD软件帮助机械工生成零件,而CAM程序则告诉机器如何制作。

适当的提示

利用适当的切割深度

在进行轮廓加工之前,先进行初始粗切割,在z轴上一步一步地去除材料,以便为最终轮廓加工孔道留下有限数量的材料。在这一步中,关键的离开对轮廓线的材料数量——太多的等高线通过材料会造成表面光洁度较差或损坏部分或工具,而材料太少会导致长时间的周期时间,降低生产率和最终结果子。

数控仿形飞机

轮廓线应从0.010″移至刀具直径的25%。在修形过程中,进料可能会减少,而速度增加,导致一个更平滑的完成。同样重要的是要记住,在整个精加工切削过程中,刀具的切削刃和零件之间的啮合量会有规律地变化——即使是在一次通过中。

使用最合适的工具

轮廓操作的理想工具选择始于选择合适的工具轮廓。在这种操作中,通常使用大半径或球体轮廓,因为这样不会留下太多的刀具轨迹痕迹。相反,它们有效地使材料沿着零件表面平滑。底切端铣刀,也被称为棒棒糖切割机,有球形球形型材,使它们为轮廓应用的优秀选择。哈维工具的300°细柄底切立铣刀例如,a高槽数为了使浅切削深度的零件表面处理,同时保持达到部件前侧或背面的坚韧区域的能力。

CNC轮廓球终端磨机

核实刀位点

虽然高级CAM软件将为应用程序创建G代码,但节省了Machinist的宝贵时间和金钱,这段代码的准确性对最终产品的整体结果仍然至关重要。机械师必须寻找错误的工具呼叫等问题,快速靠近材料,甚至需要纠正的偏移。在开始加工之前未能在开始时看G码可能会导致灾难性的机器故障和数十万美元的损坏。

插入M01 - 或者在G码中的机器中的符号才能停止并等待机械师批准在继续下一个步骤之前 - 可以帮助机器师确保一切都以下一阶段的操作,或者如果有的话在继续之前,将设置冗余。

轮廓线总结

CNC轮廓最常用于5轴机器,作为唯一形状或复杂部件的整理操作。在初始粗加工通过之后,使用底线铣刀或球形铣刀的刨花操作 - 从底线铣刀或球形铣刀中移除,从部分中从7010英寸到25%的刀具直径,从部分中达到达到的刀具直径,以确保满足适当的部件规格和罚款完成完成。在轮廓期间,仅在推荐深度切割,确保G代码是正确的,并且使用最适合此操作的工具。

为什么你应该停止用手去毛刺

去毛刺是一个过程中,尖锐的边缘和毛刺从一个零件去创造一个更美观的最终产品。铣完后,零件通常从机器上取下,送到去毛刺部门。在这里,毛刺和尖头被去除,传统上用手。然而,通过在机器上高精度地去毛刺,一项需要一个小时的手工操作可以减少到仅仅几分钟数控去毛刺工具,制作手去训练过去的事情。

高精密工具

手工去毛刺工具通常在末端具有锋利的钩形刀片,其用于沿着部分边缘刮擦毛刺。这些工具非常简单且易于使用,但比CNC去毛刺工具更效效和精确。

手去毛刺

图像来源:https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/0/03/deurring_tool.jpg

CNC去毛刺工具也比传统的手工去毛刺工具更严格的公差。传统的圆柱形去毛刺工具通常具有+/- .008的直径宽度窗口,而具有CNC去毛刺端铣床,其直径可容差+/-。0005。更严格的公差设计消除了传统的去毛刺工具中发现的位置问题,具有宽松的公差,允许它们像传统的终端磨机一样编程。

手动去毛刺工具通常只有一个刀片,而数控去毛刺工具具有双重切割模式和大量的凹槽。双重切割模式包含右手和左手齿,从而提高了光洁度。这些工具使完成的零件看起来远优于他们的手工去毛刺的同行,更一致和控制的边缘断。此外,现在有各种各样的数控去毛刺工具,可以充分利用多轴机床和最复杂的刀具路径。例如,Harvey Tool的270°底切立铣刀是一个很好的选择多轴和更复杂的去毛刺选项。此外,去毛刺倒角切割机是多用途工具,可以精确地执行倒角和验证,无需换刀。

CNC Deburring.

降低生产成本并增加利润

让整个部门专门去毛刺是很昂贵的,许多小型企业可能会让员工离开其他工作岗位去帮助去毛刺,这阻碍了生产。让员工离开去毛刺的工作站,让他们运行更多的零件或在另一个部门工作,可以帮助保持低劳动力成本,同时仍然提高生产率。

CNC Deburring.

停止用手去毛刺,增加你的利润

通过在CNC机器中进行去训练,部件可以在一个加工操作中完成。在许多去毛刺工具上发现的双切模式也允许增加速度和容量。这有助于进一步降低循环时间,节省工作时间和提高生产效率。在机器中的去毛剂是一种高度可重复的过程,可减少整体循环时间,并允许更有效地完成部分。此外,CNC机器比手动操作更准确,导致由于人为错误和不一致而较少的报废部分。

简单地说,数控机床的精度和精度,以及与从开始到结束保持零件在机器上相关的成本和时间节约,使数控机床去毛刺是最简单的方法之一提高你的商店的效率