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轮廓考虑因素

轮廓线是什么?

塑造一个零件的轮廓意味着在一个不规则或不平整的表面上创造一个精细的抛光。相异精加工一个平面或甚至部分,CNC轮廓涉及一个圆形,弯曲,或其他独特形状的部分的精加工。

数控轮廓和5轴加工

5轴机器特别适用于轮廓化应用。因为轮廓涉及结束复杂或独特的部分,所以在与5轴加工中的游戏中的多个运动轴允许工具进入难以到达的区域,以及遵循复杂的工具路径。

近期进展

先进的CAM软件现在可以为机械师应用程序编写G-Code(创建成品所需的循序渐进的程序),这大大简化了轮廓的应用程序。简单地说,软件现在处理这个步骤,而不是花几个小时编写应用程序的代码。尽管有了这些进步,大多数年轻的机械师仍然被要求在职业生涯的早期编写自己的g代码,以获得对机器和他们的能力的宝贵熟悉。对许多人来说,CAM软件是一种随着时间流逝而得来的奢侈品。

高级CAM软件的好处

增加节省了时间
因为轮廓需要非常特定的工具运动和快速变化切割参数,编写自己复杂的代码的负担的Ridding机器家可以节省有价值的准备时间并减少加工停机时间。

减少循环时间
通过删除应用程序中的冗余,生成的g - code可以缩短几分钟的周期时间。而不是轮廓的部分不需要它,或已加工的区域,CAM软件定位的非常具体的区域,需要加工时间和注意,以最大限度地提高效率。

改进的一致性
与SolidWorks等CAD软件打包的CAM程序通常在一致性和处理复杂设计的能力方面是最好的。CAD软件帮助机械师生成零件,而CAM程序告诉机器如何制造它。

适当的提示

利用合适的切割深度

在进行等高线操作之前,首先进行粗切,在z轴上一步一步地去除材料,以便为最终的等高线通道留下有限数量的材料。在这一步中,关键的离开对轮廓线的材料数量——太多的等高线通过材料会造成表面光洁度较差或损坏部分或工具,而材料太少会导致长时间的周期时间,降低生产率和最终结果子。

数控仿形飞机

轮廓施加应从工具刀具直径的0.010“至25%。在轮廓期间,饲料可以在速度增加时降低,导致更平滑的表面。要记住,在整个整理切割中,刀具的切削刃和部分之间的接合量也会定期变化 - 即使在单一通过内。

使用最合适的工具

理想的工具选择的轮廓操作,首先选择适当的轮廓工具。大半径或球形轮廓通常用于这一操作,因为它不会留下太多的刀具轨迹证据。相反,它们有效地沿零件表面使材料光滑。切割端铣刀,也被称为棒棒糖刀具,有球形的轮廓,使他们的轮廓应用的优秀选择。哈维工具的300°减径柄下切立铣刀,例如,功能高槽数为了使浅切削深度的零件表面处理,同时保持达到部件前侧或背面的坚韧区域的能力。

CNC轮廓球终端磨机

核实刀位点

虽然高级CAM软件将为应用程序创建G代码,但节省了Machinist的宝贵时间和金钱,这段代码的准确性对最终产品的整体结果仍然至关重要。机械师必须寻找错误的工具呼叫等问题,快速靠近材料,甚至需要纠正的偏移。在开始加工之前未能在开始时看G码可能会导致灾难性的机器故障和数十万美元的损坏。

插入M01 - 或者在G码中的机器中的符号才能停止并等待机械师批准在继续下一个步骤之前 - 可以帮助机器师确保一切都以下一阶段的操作,或者如果有的话在继续之前,将设置冗余。

轮廓总结

数控轮廓最常用于五轴机床,作为独特形状或复杂零件的精加工操作。经过最初的粗加工后,成型操作(通常使用下切立铣刀或球立铣刀)从零件上去除0.010″到25%的刀具直径,以确保满足适当的零件规格,并实现良好的光洁。在等高线切割时,只切割推荐的深度,确保G-Code是正确的,并使用最适合这种操作的工具。

为什么你应该通过手工停止去训练

Deburring是一种过程,其中尖锐的边缘和毛刺被从一部分中移除,以创造一个更美学上令人愉悦的最终产品。铣削后,零件通常取下机器并送到去毛刺部门。在这里,传统上通过手拆除毛刺和尖锐点。但是,通过高精度在机器中的去毛刺部件可以减少手工手工手工手动需要一小时的操作CNC去毛刺工具,使手工去毛刺成为过去式。

高精度工具

手工去毛刺工具通常在末端具有锋利的钩形刀片,其用于沿着部分边缘刮擦毛刺。这些工具非常简单且易于使用,但比CNC去毛刺工具更效效和精确。

手去毛刺

图片来源:https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/0/03/Deburring_tool.jpg

CNC去毛刺工具也比传统的手工去毛刺工具具有更严格的公差。传统圆柱去毛刺工具的直径公差窗口通常为+/-. 008,而数控去毛刺立铣刀的直径公差为+/-.0005。更紧的公差设计消除了传统去毛刺刀具公差宽松的定位问题,使其可以像传统立铣刀一样进行编程。

虽然手工去毛刺工具通常只有一个刀片,但数控去毛刺工具具有双重切割模式和大量的长笛。双切割图案含有右手和左手齿,这导致完善的表面处理。这些工具留出完整的部件看起来远远优于他们的手工糖蜜的对应物,具有更一致和控制的边缘。此外,目前还有各种CNC去毛刺工具,可以充分利用多轴机器和最复杂的刀具路径。例如,哈维工具270°下切立铣刀是一个伟大的选择多轴和更复杂的去毛刺选项。此外,去毛刺倒角刀是多用途工具,可以精确地执行倒角和验证,无需换刀。

CNC Deburring.

降低生产成本,增加利润

建立一个专门负责去毛刺的部门成本很高,许多小型企业可能会让员工辞掉其他工作来帮助去毛刺,这阻碍了生产。将员工从去毛刺工位上撤走,并要求他们运行更多的部件或在另一个部门工作,可以帮助保持劳动力成本低,同时仍然提高生产率。

CNC Deburring.

停止通过手手去训练并提高您的利润

通过在数控机床上正确去毛刺,零件可以在一次加工操作中完成。在许多去毛刺工具上发现的双切模式也允许增加速度和饲料。这有助于进一步减少循环时间,节省工作时间和提高生产效率。在机器中去毛刺是一个高度可重复的过程,减少了整个周期时间,并允许更高效的零件精加工。此外,数控机床将比人工操作更精确,导致较少的人为错误和不一致的报废零件。

简单地说,数控机床的精度和精度,连同成本和时间节约与保持在机器从开始到完成,使去毛刺在数控机床的最简单的方法之一增加你的商店的效率

多轴加工技术进展

数控机床生长

随着制造业的发展,加工中心的能力也越来越强。数控机床不断改进和优化,以更好地处理新的应用要求。也许随着时间的推移,这些机器改进的最重要的方式是在它们可以移动的多个方向上,以及方向。例如,传统的三轴机器允许在三个方向上移动和切割,而2.5轴机器可以在三个方向上移动,但只能切割两个。多轴机器可能的轴数根据情况从4到9不等。这是假设没有额外的子系统被安装到设置中来提供额外的移动。多轴机床的配置取决于客户的操作和机床制造商。

Multiaxis加工

与这个不断创新已经multiaxis机械或数控机械的普及,可以执行超过三个轴的运动(大于三个线性轴X, Y,和Z)。额外的轴通常包括三个旋转的轴,以及运动能力的表持有部分或梭形。今天的机器最多可以移动9个方向。

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多轴机床提供了几个主要的改进,而数控机床只支持3个运动轴。这些好处包括:

  • 通过减少需要进行的手动调整来增加零件的精度/一致性。
  • 减少人类劳动量,因为手动操作较少。
  • 改善表面光洁度由于该工具可以在零件表面上切向来移动。
  • 允许高度复杂的零件在一个单一的设置,节省时间和成本。

9轴机器中心

基本的9轴命名约定由三组轴组成。

Multiaxis加工

设置一个

第一组是X、Y、Z线轴,其中Z轴与机床主轴成一条直线,X、Y轴平行于工作台表面。这是以立式加工中心为基础的。对于卧式加工中心,Z轴要对准主轴。

设置两个

第二组轴是A、B和C旋转轴,分别围绕X、Y和Z轴旋转。这些轴允许主轴以不同的角度和不同的位置定向,这使得刀具可以创建更多的特征,从而减少了刀具变化的次数,并使效率最大化。

套三个

第三组轴是U、V和W轴,它们分别平行于X、Y和Z轴。虽然这些轴与X、Y和Z轴平行,但它们由不同的命令管理。U轴在车床上是常见的。该轴允许刀具垂直于机床主轴移动,使加工直径在加工过程中可以调整。

发展中的多轴加工产业

总之,随着制造业的发展,数控机床的能力也越来越强。今天,工具可以在9个不同的轴上移动,允许加工更复杂、精确和精密的零件。此外,这一开发通过减少人工劳动和创造更完美的最终产品来提高商店的效率。