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如何在用微型端铣刀加工时优化结果

加工行业一般认为微机械线和微型铣刀是任何直径在1/8英寸以下的立铣刀.这通常也是公差必须保持在更紧密的窗口的程度。因为工具的直径与工具的强度直接相关,所以微型铣刀比其较大的对应物相当弱,因此,必须考虑微机器时缺乏强度。如果您在重复应用程序中使用这些工具,则优化此过程是键。

传统和微型铣刀之间的关键切割差异

跳动

在操作期间的跳动对微型工具产生了更大的影响,甚至甚至一个非常少量的量可以对工具接合和切割力产生很大的影响。由于长笛的不均匀啮合,跳动导致切割力增加,提示一些长笛比传统工具中的其他长笛更快地穿,以及微型工具中的破损。工具振动也会影响刀具寿命,因为间歇性的影响可能导致工具芯片或在微型工具的情况下,断裂。在开始操作之前检查设置的跳动是非常重要的。下面的示例演示了跳动量的差异有多少.0000“直径工具和0.031”直径工具。

图表比较微机械线上跳动的刀具直径
操作的跳动不应超过刀具直径的2%。过量的跳动将导致表面差。

芯片厚度

对于微型工具,切屑厚度和边缘半径(边缘准备)之间的比率要小得多。这种现象有时被称为“尺寸效应”,经常导致切削力预测的误差。当切屑厚度与边缘半径比较小时,刀具会或多或少地对材料进行犁削而不是剪切。这种犁耕效应本质上是由于当切割小厚度的切屑时,边缘半径产生的负前角。

如果这个厚度小于某个值(这个值取决于所使用的工具),材料将被挤压到工具下面。一旦工具通过,没有形成切屑,部分犁过的材料恢复弹性。由于增加了刀具和工件之间的接触面积,这种弹性恢复导致了更高的切削力和摩擦。这两个因素最终导致较大的刀具磨损和表面粗糙度。

与微机芯的芯片厚度相关的边缘半径图
图1:(a)边缘半径大于芯片厚度(b)边缘半径小于芯片厚度的芯片厚度(b)的微型工具操作

传统与微机械加工应用中的刀具偏转

在微加工作业中,刀具偏转对切屑的形成和操作精度的影响要比传统作业大得多。切削力集中在刀具的一侧,导致刀具向进给量相反的方向弯曲。这种偏转的大小取决于刀具的刚性和它从主轴延伸的距离。与大直径工具相比,小直径工具本身硬度更低,因为在操作过程中,小直径工具的支撑材料要少得多。从理论上讲,把支架伸出的长度增加一倍,挠度就会增加八倍。将立铣刀的直径增加一倍,可以减少16倍的挠度。如果微型刀具在第一次通过时断裂,很可能是由于偏转力克服了硬质合金的强度。这里有一些方法可以帮助你减少工具挠度

工件同构发生

随着刀具直径的减小,工件的均匀性成为一个有问题的因素。这意味着,由于容器表面、不溶性杂质、晶界和位错等诸多因素,材料在非常小的尺度下可能无法具有统一的性能。这一假设通常适用于刀具直径低于0.020 "的刀具,因为切削系统需要非常小,以使材料微观结构的同质性受到质疑。

表面结束

与传统加工相比,微加工可能导致毛刺和表面粗糙度的增加。在铣削过程中,毛刺随着进给量的增加而增加,随着速度的增加而减少。在加工过程中,切屑是由沿着主剪切区压缩和剪切工件材料而产生的。剪切带如图2所示。如前所述,芯片的厚度与边缘半径比在微型应用中要高得多。因此,在切割过程中会产生塑性和弹性变形区,并位于主剪切区附近(图2a)。因此,当切削刃靠近工件边界时,弹性区域也会到达该边界(图2b)。随着前缘的推进,塑性变形扩展到该区域,由于连接的弹性变形区,在边界处形成了更多的塑性变形(图2c)。当塑性变形区连接(图2d)时,永久毛刺开始形成,当切屑沿滑移线开裂(图2e)时,毛刺开始扩展。当切屑最终从工件边缘脱落时,会留下毛刺(图2f)。

微型立铣刀的刀具路径最佳实践

由于微型工具的脆弱性,刀具路径必须以这样一种方式编程,以避免突然大量的切削力,以及允许切削力沿多个轴的分布。由于这些原因,在为一个微型工具路径编写程序时,应该考虑以下实践:

进入一个部分

循环增加是沿轴向向下移动到零件的最佳实践,因为它沿x、y和z平面均匀分布切割力。如果你必须以一定的切削深度径向进入零件,考虑成拱形的刀具轨迹,因为这是逐渐加载切削力到刀具上,而不是一次全部加载。

圆路径的微加工

对于圆形路径,你不应该使用与线性路径相同的速度和进给量。这是因为一个叫做复合角速度的效应。当刀具在主轴上活动时,每个齿都有自己的角速度。当使用圆形刀具路径时,另一个角速度分量被添加到系统中,因此,刀具路径外侧部分的齿以与预期不同的速度移动。刀具的进给必须根据是内部循环还是外部循环来调整。要了解如何调整feed,请查看这篇文章围着圈跑。

开槽使用微型工具

不要以与您更大的插槽相同的方式接近微型插槽。使用微型插槽,您希望尽可能多的凹槽,因为这会通过较大的核心增加工具的刚性。这降低了由于偏转引起的工具破坏的可能性。由于芯片少量少量长笛储存,因此必须降低轴向接合。具有较大直径的工具,您可以踩下50% - 100%的工具直径。但是当使用具有较高槽数的微型端铣刀时,只有在5% - 15%之间的下降,取决于直径的大小和偏转风险。应增加进料速率以补偿降低的轴向接合。当使用球鼻器端磨机时,进料可以增加甚至高,因为在这些浅料深度的切割中发生芯片变薄并且开始用作高进料磨机。

在角落里放慢你的饲料

当更多的工具与零件接触时,零件的角会产生额外的切削力。出于这个原因,放慢你的进食速度是有益的加工在角落逐步将工具逐渐引入这些力量。

爬研磨与传统铣削在微机械加工应用中

当涉及到微加工时,这是一个有点棘手的问题。当零件印刷需要高质量的表面光洁度时,应采用爬坡铣削。这种类型的刀具路径最终导致更可预测/更低的切削力,因此更高质量的表面光洁度。在爬坡铣削中,刀具在切削开始时啮合最大切屑厚度,使其有远离工件的倾向。如果设置没有足够的刚性,这可能会导致颤振问题。在传统的铣削中,当刀具旋转回到切削处时,它将自身拉入材料中,增加切削力。常规铣削应用于长薄壁零件和精细的操作。

粗加工和精加工联合作业

当微加工高薄壁零件如在某些情况下,应考虑这些操作,对于整理通道,该部件没有足够的支撑。

有用的提示实现成功的微机械线操作

尽量减少跳动和偏转微加工时尽可能多。这可以通过使用收缩配合或压配合刀架来实现。在操作过程中,最大限度地增加杆与夹头的接触量,同时尽量减少突出量。再次检查你的打印,并确保你有最大可能的立铣刀,因为更大的工具意味着更少的挠度。

  • 选择合适的切割深度因此切屑厚度与边缘半径的比值不能过小,否则会造成犁耕效果。
  • 如果可能的话,测试工件的硬度在加工之前,以确认供应商广告的材料的机械性能。这使得操作员了解材料的质量。
  • 使用涂有涂层的工具如果可能在用亚铁材料中工作时,由于加工这些类型的金属产生的过量的热量而产生。工具涂层可以提高刀具寿命在30%-200%之间,并允许更高的速度,这是微加工的关键。
  • 考虑使用辅助材料在微加工应用程序期间控制毛刺的出现。支撑材料沉积在工件表面上,以提供辅助支撑力以及增加工件原始边缘的刚度。在操作期间,支撑材料毛刺并塑性变形而不是工件。
  • 使用洪水冷却液降低切割力和更大的表面光洁度。
  • 仔细审查刀具路径即将应用,随着少数调整,可以在扩展微型工具的寿命方面进行很长的路要走。
  • 双重检查工具几何确保它适合你加工的材料。如果可以的话,可以使用可变螺距和可变螺旋工具,因为这可以在微型工具通常运行的异常高转速下降低谐波。
可变音高与非可变音高
图3:可变音高工具(黄色)与非可变音高工具(黑色)

4个基本角舍入端铣刀决策

拐角圆角铣刀通常用于将特定半径添加到工件,或者在精加工操作中,以去除锋利的边缘或毛刺。在选择您的终端磨机之前,请考虑以下考虑因素。选择合适的工具将导致具有长寿的强大工具,以及您的职位上所需的尺寸质量。选择错误可能会导致部分不准确和子达经验。

为拐角圆形磨机选择正确的导频直径

圆角立铣刀

先导直径(图中D1)决定了工具的局限性。当导向直径较大时,工具可以在较低的速度.但当先导直径较小时,由于有效刀具半径较大,刀具可以运行得更快。有效刀具直径由以下公式决定,该公式取决于半径与导频比:

对于半径/导频比<2.5,有效的刀具直径=导频直径+半径
对于半径/导刀比≥2.5,有效刀具直径=导刀直径+ .7x半径

由于半径后面的添加材料,更大的导频直径也比较小的导频直径更强大。在窄槽或孔中工作时,可能需要更小的飞行员。更小的飞行员还允许在加工时变得更紧一个内角

喇叭口或不喇叭口的转角转轮

在工件上放置一个完整的半径有可能在工件上留下一个台阶或过切。如果工具没有完全插入或者已经插入,就会发生这种情况轻微跳动或振动.在飞行员和肩部上略微5°火炬在工件上平滑地混合半径,并避免留下过度切割。

喇叭口圆角端铣留下不完整的半径,但允许更多的宽恕。此外,该工具留下一个干净的表面光洁度并且不需要第二个精加工操作来清洁剩余的标记。一个裸露的角落半径在工件上留下完整的半径,但需要更多的设置时间来确保没有步骤。

2槽和4槽终端磨机

前面或后面

在拐角圆形铣刀和后角圆形铣刀之间选择掉到您的零件上的位置。应利用后拐角圆形磨机将半径放在面向相反方向的部分区域上。虽然材料可以旋转,并且使用的前角舍入端磨机,这增加了不必要的时间花费和增加的循环时间。当使用后拐角圆形铣刀时,请确保您对头径具有适当的间隙,并且使用右达到长度。如果没有足够的清除,需要调整工件。

圆角立铣刀

槽数

拐角圆形铣刀通常在2,3和4中提供长笛风格。长笛的风格通常用于有色金属材料,虽然3槽迅速成为这些材料的更受欢迎的选择,因为它们比钢更柔软,所以可以在没有影响工具寿命的情况下进行更大的芯片。应在加工钢材时选择4槽,以通过在多齿上涂抹磨损来延长刀具寿命。与2或3长笛工具相比,4槽型也可以在更高的饲料处运行。

转角圆形磨机选择总结

最佳的圆角立铣刀因工而异。一般来说,选择最大导向直径的工具是最好的选择,因为它具有最大的强度,并且由于其更大的有效刀具直径,需要更少的动力。如果工件的半径不完全,最好使用扩口圆角机进行混合,因为这样可以有更多的容错性,并且可以节省安装时间。如果不是,然而,一个未燃角圆应使用。通常情况下,对于长笛数量的选择很大程度上取决于用户的偏好。较软的材料通常需要较少的笛子。当材料变得更硬,你的工具上的笛子的数量应该增加。

在钻石端铣刀上闪亮

金刚石刀具和金刚石涂层立铣刀是加工高磨料材料时的一个很好的选择,因为涂层性能有助于显著提高刀具寿命相对于未涂层硬质合金刀具。金刚石工具和类金刚石涂层工具仅推荐用于有色金属应用,包括从石墨到绿色陶瓷的高度研磨材料,因为它们在极端高温下有破裂的趋势。

了解金刚石涂层的性质

为了确保正确选择金刚石工具,了解涂层的独特性能和组成是至关重要的,因为通常有几种不同的金刚石涂层可供选择。哈维的工具例如,该公司持有非晶钻石,CVD钻石, 和PCD金刚石立铣刀对于希望在有色金属应用中工作时,客户希望在努力实现更大的刀具寿命。

钻石是地球上已知最坚硬的物质,其强度来自于碳分子的结构。石墨是一种相对脆性的材料,可以有与金刚石相同的化学配方,但却是完全不同的材料;而石墨有一个sp2粘结的六边形结构,钻石有一个sp3.保税立方结构。立方结构比六边形结构更硬,因为可以形成更多的单键,使碳原子交织成一个更强的分子网络。

金刚石工具涂层

非晶金刚石涂层

非晶金刚石通过物理气相沉积(PVD)的过程转移到硬质合金工具上。该过程通过蒸发源材料,并在几个小时的时间内将一层0.5 - 2.5微米厚的DLC涂层涂到任何给定的工具上。

无定形金刚石涂层

化学气相沉积(CVD)

化学气相沉积(CVD)是用于将多个多晶金刚石层生长到硬质合金工具上的涂布过程。该过程比标准PVD涂层方法长得多。在涂覆过程中,氢分子从沉积在工具上的碳分子中解离,在正确的温度和压力条件下留下金刚石基质。在错误的条件下,工具可以简单地涂层石墨。6%碳化钴坯料允许金刚石和基材的最佳粘附性。CVD金刚石涂层端铣刀具有典型的涂层厚度,厚度为8至10微米。

CVD金刚石涂层

多晶钻石(PCD)

多晶金刚石(PCD)是一种人造金刚石,这意味着它是在实验室中生长的,主要包含立方体结构。金刚石硬度范围从约80 GPa到约98 GPa。PCD立铣刀具有与CVD金刚石刀具相同的金刚石结构,但结合技术不同。金刚石以粉末形式开始,然后以钴作为溶剂金属基板烧结到碳化物板上。这是在极端的温度和压力下完成的,因为钴渗入粉末,导致晶粒一起生长。这有效地创造了厚金刚石晶圆,宽度在010”到0.030”之间,以碳化物为基础。这个碳化物基然后钎焊到头立铣刀和sharpened。

PCD金刚石涂层金刚石涂层的不同之处

涂层硬度和厚度

多晶工具(CVD或烧结)具有比无定形金刚石耗材的硬度,厚度和最大工作温度更高。如前所述,PCD工具由钎焊到碳化物体的金刚石晶片组成,而CVD工具是具有相对厚的多晶金刚石层的碳化物端磨机。与PCD和非晶金刚石涂层工具相比,这种生长的层使CVD工具具有圆形切削刃。PCD工具具有最厚的钻石层,磨削到尖锐的边缘,以获得最大性能和刀具寿命.PCD工具和CVD涂层工具的区别在于涂层的厚度和切削刃的锋利程度。非晶金刚石工具保持比CVD涂层工具更锋利的边缘,因为它们的涂层很薄。

长笛风格

Harvey工具的PCD端铣刀全部直观,CVD涂层工具全部螺旋凹槽,无定形金刚石工具提供各种选项。可以在下面的图像中看到直槽和螺旋槽之间的对比度,PCD(顶部)和CVD(底部)。使用电气放电加工,磨削或腐蚀将PCD晶片切割为规格。该晶片的尺寸限制了在制造过程中可以实现的直径范围。在大多数情况下,螺旋形凹槽的工具在直线槽的工具上是优选的,但是具有真正的钻石工具,而不是这种情况。PCD工具和CVD涂层工具通常用于切割的材料产生不需要相同的疏散金属或塑料芯片所需的粉末芯片。

PCD钻石终端磨机

PCD球头铣刀

CVD金刚石立铣刀

CVD球立铣刀

适当用途

CVD工具非常适用于不需要锋利切削刃的研磨材料——通常是产生粉状芯片的材料,如复合材料和石墨。非晶金刚石工具有广泛的有色金属应用范围,从碳纤维到贵金属,但陶瓷通常不属于它们的范围,因为它们可能过于研磨和磨损涂层。PCD工具与CVD和DLC涂层工具重叠,因为它们可以用于任何有色研磨材料。

cut

哈维工具携带物理气相沉积金刚石碳涂层工具,化学气相沉积金刚石工具和多晶金刚石工具。PCD工具由钎焊到硬质合金柄上的最厚的金刚石晶圆组成,并磨削到锋利的边缘。CVD涂层工具使钻石生长到碳化物端铣刀中。无定形金刚石涂层工具通过PVD工艺将DLC涂覆在它们上。有关最适合您操作的钻石涂层的更多信息,请联系Harvey Tool Tech City成员以立即帮助。

工具偏转及其补救措施

每个机械师都必须意识到刀具的偏转,因为太多的偏转会导致刀具或工件的灾难性故障。挠度是物体在荷载作用下引起弯曲和/或断裂的位移。

例如:在休息的潜水板上,没有人的重量的压力,电路板是直的。但由于潜水员进一步进入董事会的末端,因此它进一步弯曲。工具的偏转可以以类似的方式思考。

偏转可能导致:

  • 缩短刀具寿命和/或刀具破损
  • SubPar表面完成
  • 部分尺寸不准确

工具偏转补救措施

最大限度地减少悬垂

悬垂是指工具伸出工具支架的距离。简单地,随着悬垂的增加,工具的偏转可能性增加。工具较大的距离悬挂在支架中,柄越少于抓住,并且根据柄长度,这可能导致可以引起骨折的工具中的谐波。简单地放置,以获得最佳的工作条件,通过尽可能地夹持工具来最小化悬垂。

延伸到达工具

图像来源:@NuevaPrecision

长笛与龙

另一种减少偏转的方法是充分掌握长槽和长臂工具之间的区别。两者之间刚度差异的原因是刀具的芯径。材料越多,工具就越坚硬;凹槽长度越短,刀具硬度越大,刀具寿命越长。虽然每种工具选项都有其优点和必要的用途,但在操作中使用正确的选项是很重要的。

下图说明了在尖端的尖端和长度的力之间的关系,显示在切割时仅尖端啮合的工具会偏转多少。通过在最大直径工具上选择最小的伸展和切割长度来增加工具的最长寿命的关键方法之一。

工具挠度

工具挠度图

何时选择长达工具

达到的工具通常用于去除有柄部位不适合的间隙的材料,而是刀具直径的非切割延伸。切削刃后面的伸缩长度也从刀具直径略微降低,以防止疏松疏松(摩擦非切割表面抵靠该部件)。由于其多功能性和工具寿命,达到的工具是添加到工具婴儿床的最佳工具之一。

何时选择长笛子工具

长笛工具具有较长的切割长度,并且通常用于保持部分侧面的无缝壁,或者在用于整理应用的槽内。芯直径在整个切割长度中具有相同的尺寸,导致偏转在零件内的更多潜力。如果切削刃太少,则可能导致锥形边缘以高进给速率接合。当切割深槽时,这些工具非常有效。使用下摆时,由于达到工具的芯片疏散功能,它们也是非常有益的。

挠度和工具芯强度

直径是计算挠度的一个重要因素。机械师通常在计算长槽刀具时使用刀具直径,而实际上芯径(如下图所示)是必要的尺寸。这是因为工具的凹槽部分在凹槽谷中缺少材料。对于到达的工具,计算时将使用岩心直径,直到它到达部分,然后过渡到颈直径。当改变这些值时,它可以将挠度降低到一个对到达的工具不明显的点,但可能会影响长槽工具的关键尺寸。

芯径vs颈径

偏转总结

刀具偏转可能会对您的工具造成损坏,如果未在开始工作之前妥善核算,请损坏您的部件。请务必最小化刀具支架到工具尖端的距离,以保持偏转至最小值。有关减少加工,视图中的换刀偏转的方法的更多信息深入挖掘深度

关键工具持有考虑因素

每种刀架样式都有自己独特的特性,在开始加工操作之前必须考虑这些特性。一个安全的机床与工具连接将会使车间利润更高,因为连接不良会导致工具跳脱、拔出、零件报废、工具损坏和车间资源枯竭。因此,对刀架、刀柄特性和最佳操作方法的了解对于确保可靠的刀架是至关重要的。

刀架类型

任何刀架的基本概念都是在切削刀柄周围产生一种强大、安全、刚性的压缩力。这些都有不同的风格,每个都有自己的主轴接口,间隙锥度和压缩力方法。

机械主轴紧固

产生主轴压缩的最基本的方式是通过保持器本身的简单机械紧固,或者保持器内的夹头。这种机械紧固方法的缺点是其压力点的有限数量。通过这种风格,夹头围绕柄部塌陷的段,并且没有均匀,同心力围绕其全周围的工具握住工具。

工具持有

液压工具架

其他方法产生更同心的压力,将工具柄夹在更大的表面积上。液压工具夹具产生了这种情况。它们通过夹紧器孔内的加压流体紧固,从而在柄上产生更强大的夹紧力。

收缩配合工具架

收缩配合刀架是另一种高质量的刀架机构。这种方法的工作原理是利用该装置的热特性,将其开口扩大到略大于工具柄的程度。工具被放置在刀柄内,之后刀柄冷却,收缩到接近原始尺寸,并在刀柄周围产生巨大的压缩力。由于刀柄内孔的膨胀很小,刀柄需要有一个紧公差,以确保每次都能配合。柄直径与h6公差确保工具将始终正确和可靠地工作与收缩配合夹具。

由螺旋工具共享的帖子(@HelicalTools)

柄修改的类型

随着谈到工具保持选项时正确选择,可以修改刀柄以推动更安全的机床连接。这些修改可以包括在柄、平柄上增加凹槽,甚至改变柄表面,以帮助提高夹持强度。

韦尔登公寓

可用于在工具架内产生额外的强度。工具架锁定工具,可以使用螺纹推动刀柄上的平坦区域。由于坐在嵌入的柄柄上,Weldon公寓提供了良好的拉拔预防。经常被视为一种过时的工具持有方法,这种方法对于较大,更强的工具最有效,其中跳动不太关注。

ToughGRIP小腿

螺旋解决方案提供了一个ToughGRIP柄修改它的工作原理是增加柄的摩擦-使它更容易抓住工具架。这种修改在保持h6收缩配合公差的同时使柄的表面粗糙。

哈伊姆保险柜™

在HAIMER安全锁系统中,在刀柄的凹槽中的特殊驱动键,工具的柄部中的凹槽,以防止拉出。终端磨机有效地拧入工具架中,这导致连接只能随着工具运行而变得更加安全的连接。HAIMER SAFE-LOCK™保持H6柄容差,确保与收缩配合器保持更严格的连接。

HAIMER SAFE-LOCK

关键的外卖

选择合适的刀具和在合适的运行参数下运行刀具是加工操作的关键,使用的方法也是关键。如果选择不正确的持刀方法,可能会发生工具拔出,工具跳动,以及废弃的工作岗位。有效的持刀可以防止过早的刀具故障,让机械师在推动刀具发挥其全部潜力时感到自信。

高速加工与HEM

以下是与高效铣削和高速加工相关的几个博客柱中的一个。为了完全理解这种流行的加工方法,查看以下任何额外的下摆帖子!

高效铣削简介如何打击芯片变薄深入挖掘深度如何避免4种主要的刀具磨损介绍摆线铣削


金属加工行业的进步导致了提高生产力的新型,创新的方法。这样做的最流行方式之一(在过程中创建许多新的流行语)一直是新的高生产率刀具路径的发现。术语如Trochodal Milling.、高速加工、自适应铣削、进给铣削等高效铣削是少数尖端技术给出的名字。

具有多种类似术语的多种技术,对每个技术进行一些困惑。高效铣削(下摆)和高速加工(HSM)是两种常用的术语和技术,通常可以彼此混淆。两者都描述了导致材料去除率提高和提高生产率的技术。然而,相似之处在很大程度上停止在那里。

高速加工

高速加工通常用作所有高生产率加工方法的伞长包括哼哼.然而,HEM和高速切削是独特的、独立的加工方式。高速切削技术采用了不同的切削深度、速度和进料方式,从而提高了产量。HEM的某些参数是不断变化的,而HSM对关键参数采用恒定值。一个非常高的主轴速度与更轻的轴向深度切割导致一个更高的允许进给速度。这也经常被称为饲料研磨。切割深度涉及非常低的轴向分量和高的径向分量。这种方法通常被认为是z轴切片加工,刀具将降下一个固定的量,尽可能地加工,然后再降下一个固定的量,继续循环。

高速加工技术也可以应用于轮廓表面使用球型材或角半径工具。在这些情况下,工具不是一次在一个平面上使用,而是沿着零件的三维曲面。这是非常有效的,使用一个工具将一块材料降低到最终(或接近最终)形状,使用高的合成材料去除率与创建几乎任何形状的能力。

高效铣削

下摆已经从一个哲学演变,利用工具可以执行的最大工作量。考虑因素芯片变薄使用进料速率调节,使得工具的每个切削刃均匀,每个旋转都具有一致的芯片厚度,即使在变化的切割径向深度和在曲线上插入时也是如此。这使得机械师有机会利用径向切割的径向切割,从而更有效地使用给定工具的全部电位。利用整个可用的切割长度允许刀具磨损在更大的区域,延长刀具寿命和降低生产成本。有效地,下摆使用与传统的整理操作相关的深度,但促进速度和馈送,导致更高的材料去除率(MRR)。该技术通常用于在粗加工和袋装应用中迁出大量的材料。

简而言之,在切削深度方面,HEM有点类似于加速精加工,而高速切削更多的是一种高进料轮廓加工。与传统方法相比,两种方法均可提高MRR,提高生产效率。虽然高速切削可以被看作是所有高效路径的总称,但HEM的流行程度已经达到了可以单独分类的程度。将它们分别分类需要一点澄清,表明它们在某些情况下都有权力。

查看下面的视频,以便在行动中查看下摆!

https://www.instagram.com/p/bv7vocvb4ah/?taken-by=helicaltools.

减少工具跳动

刀具跳动在任何机械车间都是给定的,并且不可能100%避免。因此,对于任何项目来说,建立一个可接受的运行周期水平是非常重要的,并保持在这个范围内,以优化生产率和延长工具寿命。越小的跳动水平总是越好,但机床和刀架的选择、突出、刀具延伸和许多其他因素都对每次设置中的跳动量有影响。

定义工具跳动

工具跳动是测量切削刀具,支架或主轴的距离旋转其真轴。这可以在低质量的端铣刀中看到,当静止时测量时切削直径为真尺寸,但在旋转时测量高于公差。

最小化跳动的第一步是了解各种机器设置中的单个因素导致跳动。以每种切割工具,夹头,工具架和主轴的准确性看到跳动。电机和工件之间的每一个增加连接都会引入更高水平的跳动。每个增加都可以进一步添加到总跳动。应采用每块工具和设备采取步骤,以最大限度地减少最佳性能,刀具寿命和优质成品的跳动。

测量跳动

确定系统的耗尽是找到如何对付它的第一步。跳动是通过测量工具旋转时直径变化的指示器来测量的。这可以通过刻度盘/探针指示器或激光测量设备来完成。虽然大多数表盘指示器都是便携式和易于使用,但它们不像现有的激光指示器那样精确,而且通过推动工具也会使跳动测量变得更糟。对于微型和微型工具来说,这是一个主要的问题,因为工具的易碎性,激光应该严格使用。大多数端铣刀118金宝app 建议尽可能使用激光跳动指示器来代替表盘指示器。

Z-Mike激光

Z-Mike激光测量装置是用于测量刀具跳动水平的常见仪器。

跳动应该在工具将要切割的地方测量,通常是在工具的末端,或者沿着切割长度的一部分。在这些情况下,由于工具槽的形状不一致,百分表可能是不合理的。由于这一事实,激光测量设备提供了另一个优势。

高质量的工具

系统中每个组件的运行超时量(在生产时)通常对给定设置的总运行超时有重大影响。切削刀具在制造时都有最大允许跳动的限制,有些刀具的允许跳动小于或等于0002 "。这也是在一个完整的系统中应该努力实现的价值。为微型工具在直径小于0.001 "的情况下,测量值必须保持在更小的值。当刀具跳动与刀具直径的比值增大时,刀具失效的威胁增大。如前所述,从具有最小运行时间的工具开始,对于将系统的总运行时间保持在最低水平至关重要。这是不可避免的消耗。

精密工具持有人

减少跳动的下一步是确保使用高质量、精密的刀架。这些工具通常以收缩配合或压配合的形式提供精确和精确的工具旋转。柄的整个周长的均匀压力对于减少跳动是至关重要的。应避免使用固定螺丝支架,因为其不均匀的保持压力会使工具偏离中心。基于夹头的工具架由于其额外的组件也经常引入额外的跳动量。在工具保持系统中增加的每一个连接都允许出现更多的跳动方法。收缩配合和压配合工具架由于组件更少,在减少跳动方面天生就更好。

工具跳动

在你的工具持有的考虑因素应该包括机床的清洁。通常,切屑会卡在主轴上,造成系统中两个高精度表面之间的障碍。确保你的刀架和主轴是干净的,没有碎片和碎片,这是最重要的,当设置每个工作。

柄的修改

除了设备本身之外,还有许多其他因素可以促进延长数量的工具跳动。这些可以包括工具是多长时间的,机器设置是如何刚性的,并且工具悬挂在其支架上有多远。柄修改以及它们的工具持有方法可以产生很大的影响。经常被认为是较老的,过时的技术,焊接公寓被发现犯了在许多商店增加大量跳动。虽然许多商店仍然使用Weldon公寓来确保在其工具上牢固握紧,但具有将工具推到一侧的固定螺钉可以将其偏离中心,从而产生非常高的跳动级别。HAIMER SAFE LOCK™是一种普及的另一种选择,这是一个更高的性能持有技术。Safe-Lock™系统设计具有与收缩配合和其他高精度工具架相同的公差。它能够最大限度地减少跳动,同时坚定地握住工具,没有机会拔出。

哈伊姆安全锁

Haimer Safe-Lock™系统是大大减少工具跳动的选项。

跳动永远不会从加工系统中完全消除。然而,可以(而且应该)采取步骤,使用每种可能的方法将其保持在最低限度。保持工具正常运行将延长工具寿命,提高性能,并最终节省您的工作时间和金钱。在金属加工行业中,跳动是一个普遍关注的问题,但它往往被忽视,当它可能是导致零件拒收和不可接受的结果的主要问题。机床的每一块零件在由此产生的跳动中都起着作用,任何一个都不应被忽视。